En la cadena de suministro de los vehículos eléctricos, el embalaje de EPP se utiliza cada vez más. Ya sea en los embalajes para baterías y sistemas eléctricos, o en componentes como embellecedores de parachoques y carcasas de sensores, es habitual recurrir a bandejas retornables, insertos, ranuras y separadores de EPP para su protección durante el transporte, desde los proveedores de segundo nivel hasta los de primer nivel, y después hasta los fabricantes de vehículos, así como en operaciones de importación y exportación.
La razón es muy clara: este material es ligero, resistente a los impactos, ofrece una amortiguación estable y además puede reutilizarse muchas veces. Por eso resulta especialmente adecuado para los ciclos logísticos frecuentes del sector de la automoción. En el caso de los embalajes relacionados con baterías, las exigencias de protección contra vibraciones, compatibilidad antiestática y estabilidad en el transporte son aún mayores. El EPP responde muy bien a estas necesidades, por lo que su uso en el transporte de baterías y componentes para vehículos eléctricos es cada vez más amplio.
Pero con ello también aparece un problema. Para los fabricantes de vehículos y los proveedores de primer nivel, las piezas y las baterías siguen llegando a la planta, los vehículos van tomando forma en la línea de montaje y, al mismo tiempo, los embalajes de EPP retirados se siguen acumulando al lado. Los embalajes que todavía pueden reutilizarse suelen guardarse para futuros ciclos logísticos; sin embargo, aquellos que ya han sido usados demasiadas veces o están muy dañados ya no pueden volver al transporte. Con el tiempo, estas cajas retornables, insertos y separadores de EPP usados acaban ocupando una gran superficie de almacén y hacen cada vez más difícil la gestión en planta.
Otro problema aún más directo es el coste del transporte externo. Aunque estos residuos pueden enviarse a recicladores que aceptan espuma de EPP, los embalajes retornables de EPP son voluminosos y de baja densidad, por lo que en un camión suele caber muy poco material. Normalmente, este tipo de residuos se cobra por viaje o por porte, lo que significa que, aunque el material en sí no pesa mucho, la factura logística sigue siendo alta.
Por eso, en la industria de la automoción, la forma más habitual de reciclaje de EPP unicel ya no consiste en transportar los residuos tal como están, sino en reducir su volumen y compactarlos primero dentro de la propia planta, para después vender los bloques comprimidos a recicladores posteriores. De este modo, un mismo camión puede cargar más material, el coste logístico por unidad se reduce de forma clara y la presión sobre el espacio de almacén también se alivia.
Para comprimir la espuma EPP, se necesita una densificadora de EPP foam, es decir, un equipo especializado para el reciclaje de espuma. La máquina primero tritura cajas retornables, insertos y otros residuos de embalaje en fragmentos más uniformes, y después los comprime continuamente mediante un tornillo hasta formar el bloque. En la salida, incorpora además un dispositivo de termofusión superficial, que funde la superficie del bloque a alta temperatura y la enfría rápidamente para darle forma, de modo que el bloque queda más estable y no se deshace fácilmente durante el transporte posterior.
Este es el principio de funcionamiento de la serie Zeus de GreenMax, una compactadora de EPP unicel. El equipo alcanza una relación de compresión de hasta 50:1 y ha sido desarrollado especialmente para espumas EPE y EPP. Además de reducir el consumo energético, permite obtener bloques comprimidos más estables y firmes. Los bloques de salida tienen una sección de 380 × 380 mm, y su longitud puede ajustarse mediante el programa de corte según las necesidades. Gracias a su forma regular, resultan fáciles de apilar, cargar y vender posteriormente a recicladores posteriores.
En la actualidad, utilizar una densificadora de EPP foam para reducir el volumen de grandes cantidades de residuos de embalaje se ha convertido en una forma bastante habitual de reciclaje de espuma de polipropileno en plantas de ensamblaje de automóviles y otras fábricas similares.
También hay empresas que, por el momento, no quieren iniciar nuevos proyectos, evaluar nuevos equipos o realizar inversiones, por lo que optan por pagar a recicladores externos para que recojan el material o incluso por enviarlo directamente a vertedero. Sin embargo, por un lado, los servicios de terceros no siempre garantizan una recogida rápida ni una operativa estable; por otro, el vertido no solo implica altos costes de transporte, sino que además no es una opción sostenible. En el contexto actual, con unas exigencias cada vez más estrictas del PPWR sobre la reciclabilidad de los envases, la necesidad de tratar los residuos de embalaje de una forma conforme y más respetuosa con el medio ambiente es cada vez más urgente.
Las ventajas de una compactadora de EPP unicel son claras:
· Permite reducir el volumen de los residuos directamente en la planta, comprimiendo los embalajes sueltos de EPP en bloques regulares y aliviando así la ocupación del almacén.
· Los bloques comprimidos pueden venderse a recicladores posteriores, de modo que la empresa no solo reduce los costes de gestión, retirada o vertido, sino que también puede obtener cierto valor de recuperación.
· Al mismo tiempo, adelantar la planificación del reciclaje de EPP unicel ayuda a adaptarse mejor a unas exigencias medioambientales cada vez más estrictas.
En la cadena de suministro de los vehículos eléctricos, el embalaje de EPP es una herramienta importante para proteger piezas y baterías durante el transporte. Pero una vez cumplida esa función, cómo reciclar estos embalajes de forma eficiente se ha convertido en un problema real para las empresas. Cuanto antes se establezca un proceso estable de reciclaje de espuma de polipropileno, mayor será el control sobre el almacén, la logística y los costes de reciclaje.
A día de hoy, la densificadora de EPP foam sigue siendo una de las soluciones de reciclaje más prácticas y rentables.
Si quieres saber más, no dudes en contactar con GreenMax.
Problemas habituales en la gestión de residuos de embalaje en el montaje de automóviles:
1. ¿Por qué en la industria de la automoción es mejor compactar el EPP antes de transportarlo?
Porque el principal problema del embalaje de EPP no es el peso, sino el volumen. Al reducir y comprimir el material primero con una densificadora de EPP foam y enviarlo después al reciclador, la eficiencia del transporte mejora mucho y el coste logístico por unidad se reduce.
2. ¿Hay suficientes canales de compra para los bloques comprimidos de EPP? ¿Puede ocurrir que se compre el equipo y luego no haya quién los compre?
Los bloques comprimidos de EPP pueden granularse y convertirse en PP reciclado para fabricar de nuevo separadores retornables, piezas de amortiguación, relleno y otros productos. Si te preocupa no encontrar comprador al principio, GreenMax también puede ayudarte a contactar con compradores posteriores y facilitar la salida del material reciclado.